系统工作压力：确认液压系统的实际最高工作压力，需包含管路沿程压力损失及局部压力损失；泵的额定压力应比系统最高工作压力高出 10%~20% 的安全余量，且不得超过泵的额定压力的 80%，以避免泵长期在峰值压力工况下运行，缩短使用寿命。例如，若系统实际最高工作压力为 28MPa，则需选择额定压力不低于 31.5MPa 的泵型。

系统所需流量：根据系统执行元件（如液压缸、液压马达）的最大运动速度需求，计算系统所需的最大流量；同时需考虑 5%~10% 的系统泄漏余量，以及泵在长期运行后的容积效率衰减量，确保泵的实际输出流量能满足系统的实际需求。此外，若为多回路系统，需分别计算各回路的实际流量需求。

驱动动力源参数：确认驱动泵的电机或发动机的额定功率、额定转速范围，以及驱动形式（如直接驱动、皮带轮驱动）。泵的实际运行转速范围，需匹配动力源的额定转速区间，且不得超过泵的最高允许转速，也不得低于泵的最低允许转速。

工况条件：确认设备的实际运行工况，包括：是否需要 24 小时连续运行，还是间歇运行；负载冲击频率、环境温度区间、液压油介质类型、安装空间尺寸限制；以及对噪声、节能、清洁度的特殊要求。

管路及连接参数：确认系统管路的实际长度、内径尺寸、弯头数量，以及管路材质、接头形式、过滤精度要求，计算管路压力损失，进一步精准调整泵的压力及流量余量。

节能需求优先：行走机械、注塑机、压铸机、锻压设备等负载变化幅度大的场景，优先选择负载敏感控制（14 型）、恒功率控制（09 型）或电液比例负载敏感控制（04 型），能实现 “流量压力按需供给”，节能效果可达 30%~50%；

保压需求优先：液压机、注塑机、压铸机等需要长时间保压的场景，优先选择压力补偿控制（01 型）或电磁溢流卸荷控制（06 型），可在保压阶段自动降低流量输出，减少系统溢流损耗；

多动作切换需求优先：注塑机、压铸机、液压机等需要多级压力流量切换的场景，优先选择双压双流量控制（05 型）或简易双压双流量控制（Z500 型），满足设备不同工况下的不同动力需求；

远程控制需求优先：大型轧机、连铸机、高炉等需要集中操控的场景，优先选择远程压力控制（03 型）或电液比例负载敏感控制（04 型），实现远程精准压力调节；

成本需求优先：对成本控制严格的中低端设备场景，优先选择简易双压双流量控制（Z500 型）或压力补偿控制（01 型），在满足性能要求的前提下，控制采购成本。

排量匹配：根据计算得到的系统所需流量，结合泵的额定转速、容积效率衰减量，选择适配的排量规格；需注意，双联泵的总排量为两个单泵排量之和，两个单泵的排量需分别适配对应回路的流量需求。

安装形式适配：根据设备的安装接口标准，选择适配的安装形式 —— 提供法兰安装（F）、脚座安装（L）两种标准形式；法兰安装形式适配小型设备、高振动工况，脚座安装形式适配中大型设备、低振动工况。

轴伸形式适配：根据驱动电机的输出轴形式，选择适配的轴伸类型 —— 提供平键轴、花键轴两种选项；平键轴适配常规电机驱动，花键轴适配高扭矩、高振动工况。

旋转方向适配：根据电机的旋转方向，选择适配的泵旋转方向 —— 从泵的轴伸端看，有顺时针（R）、逆时针（L）两种标准选项；部分双旋向的泵型可通过调整安装件改变旋转方向。

油口位置适配：根据设备的管路连接布局，选择适配的油口位置 —— 有轴向油口、侧面油口两种标准选项；部分系列提供可调油口方向，灵活适配现场管路布局。

密封材质适配：根据设备使用的液压油介质类型及工况温度，选择适配的密封材质 —— 常规石油基液压油选用丁腈橡胶（NBR）密封，磷酸酯液压油、水 - 乙二醇液压液选用氟橡胶（FKM）密封；高温工况下需选用耐高温氟橡胶密封。

过滤附件适配：根据油液清洁度要求，选择适配的吸油过滤器、高压管路过滤器 —— 吸油过滤器的过滤精度应≥100μm，高压管路过滤器的过滤精度应≤10μm，确保泵在允许的清洁度条件下运行。

压力校核：泵的额定压力应比系统最高工作压力高出 10%~20% 的安全余量，泵的最高允许压力应大于系统峰值压力的 1.1 倍；

流量校核：泵的实际最大输出流量，应比系统计算所需流量高出 5%~10% 的泄漏余量；

转速校核：泵的实际运行转速，需在其额定转速范围内，且不得超过泵的最高允许转速；

功率校核：驱动电机的额定功率，应大于泵的实际最大驱动功率，避免电机过载；

安装尺寸校核：泵的安装法兰、轴伸、油口尺寸，需与设备的驱动接口、管路接口完全匹配；

工况适配校核：确认泵的控制方式、密封材质、抗污染等级，与设备的实际工况条件完全适配。