安装环境要求：泵应安装在通风良好、粉尘少、无腐蚀性气体、无蒸汽的室内环境中；若在户外或恶劣工况下使用，需加装防尘、防雨、防晒防护装置；泵的安装位置应高于液压油箱的油面，以保证泵的吸油工况良好；若受空间限制，无法实现高于油箱油面的安装高度，泵的吸油真空度应控制在 - 0.03~+0.05MPa 区间内。

安装基础要求：安装泵的基础面应平整、坚固，能承受泵组的运行振动负荷；若安装在金属底座上，需在底座与基础面之间加装橡胶振动隔离垫，减少运行振动的传递；固定螺栓需采用强度等级不低于 8.8 级的高强度螺栓，加装弹性垫圈，按对角顺序分三次拧紧，力矩符合官方技术文件中的规定；安装基础的周围需预留足够的空间，便于后期进行管路检查、更换过滤器滤芯及维护保养作业。

同轴度要求：泵轴与驱动电机轴的连接同心度，需严格控制在 0.05mm 以内（百分表径向跳动量）；角度误差需控制在 0.2° 以内，以避免运行时产生额外的径向或轴向负荷，损坏泵的轴承、密封件或内部转子部件；安装时，必须采用挠性弹性联轴器进行连接，不得采用刚性直接连接；联轴器需加装防护罩，避免意外接触造成人身伤害。

管路连接要求：

• 吸油管路：应采用无缝钢管或耐油橡胶软管，通径应不小于泵的吸油口通径；长度应控制在 1.5m 以内，尽量减少弯头数量，以降低吸油阻力；吸油管路的所有接头，必须采用密封性能良好的深冷型卡套接头，或采用焊接式接头，连接后需进行密封性试验，确保无泄漏；吸油口必须加装过滤精度不低于 100μm 的线隙式吸油过滤器，安装位置应浸入油箱油面以下至少 200mm，防止吸入空气或杂质。

• 压油管路：应采用无缝钢管或高压耐油橡胶软管，通径应不小于泵的压油口通径；管路上必须加装高压管路过滤器，过滤精度不低于 10μm，保护泵的核心部件及下游液压阀；管路中需加装压力表及压力表开关，便于实时观察泵的输出压力变化；高压软管的弯曲半径应不小于软管外径的 10 倍，不得在软管附近焊接作业，防止高温灼烤软管。

• 泄油管路：应单独连接到液压油箱，采用独立的回油管，不得与其他阀的泄油管串联；泄油管路的通径应不小于泵的泄油口通径，管路的最高布局位置应低于油箱的回油口高度，保证泄油顺畅，避免泵壳体内压力过高，损坏轴封；泄油口应浸入油箱油面以下，防止空气进入系统。

清洁度要求：安装前，所有管路、接头、法兰必须进行酸洗、钝化处理，清除内部的铁锈、毛刺、铁屑等杂质；安装完毕后，需用清洁的液压油对整个管路系统进行严格循环冲洗，直至管路清洁度达到 NAS 8 级以内，方可投入使用；油箱内部需用绸布或无毛渣抹布擦拭干净，不得使用棉纱或带纤维杂质的抹布，防止杂质进入系统。

调试前全面检查：调试前，需对整个液压系统进行全面检查，确认以下项目无误后，方可启动电机：

• 液压油箱内的油面高度，位于油标刻度线的上限位置，油液牌号符合官方技术文件中的要求；

• 所有管路连接部位（如吸油口、压油口、泄油口）的法兰、接头无松动现象；

• 泵的旋转方向与驱动电机的旋转方向一致，从轴端看应顺时针旋转；

• 所有控制阀的安装位置正确，控制电路接线牢固、绝缘性能良好；

• 系统的所有压力表、传感器正常工作，显示值准确；

• 吸油管路、高压管路、回油管路的阀门处于完全打开的状态；

• 电机的接地接线牢固，防护等级符合现场环境要求。

初始排气作业：泵在初次启动前，必须进行内部排气作业，以防止气穴、干摩擦现象的发生；排气操作方法为：先将泵的输出油口法兰或排气阀松开，通过加油口向泵壳内注入清洁的液压油，直至排气口流出的油液不含气泡为止，随后拧紧排气阀或输出油口法兰。

空载试运行作业：在完成排气作业后，将系统的溢流阀完全松开，启动电机，让泵在空载工况下连续运行 5~10 分钟；试运行期间，需重点观察泵的运行状态，检查是否有异常噪声、异常振动或管路泄漏的情况；同时观察压力表的变化情况，压力应平稳上升，无剧烈波动或跳动现象；若发现异常，需立即停机检查，排除故障后才可继续运行。

加载试运行作业：在空载试运行结束后，缓慢调节系统的溢流阀，对泵进行分级加载试运行；加载过程需分至少 3 级，逐步将系统压力提升至额定压力，每级加载运行时间不少于 5 分钟；试运行期间，需重点检测泵的壳体温度，泵的壳体温度应不超过环境温度 + 40℃，且最高温度应不超过 70℃；同时检查泵的输出流量、输出压力，是否符合系统的设计要求；若发现异常，需立即停机检查，排除故障后才可继续运行。

正式运行监控：在加载试运行结束后，泵方可投入正式运行；正式运行过程中，需每天监控泵的运行参数，包括壳体温度、噪声水平、振动幅度、系统压力、流量、液压油清洁度；若发现以下异常情况，需立即停机检查：泵的壳体温度超过 70℃、噪声水平突然上升、振动幅度突然增大、系统压力波动幅度超过 ±0.5MPa、液压油清洁度劣化到 NAS 11 级及以上。

液压油管理要求：

• 推荐使用符合 ISO VG32/46/68 标准的抗磨液压油，或官方推荐的专用液压油；液压油的运动粘度范围应控制在 15~68mm²/s，使用温度应控制在 0~60℃之间；

• 首次换油周期为运行 500 小时后，后续换油周期为每运行 2000~3000 小时后；在恶劣工况下（如高温、多粉尘、连续重载运行），换油周期应缩短至运行 1000~1500 小时；

• 日常需每天检查油位高度，每周检测油液的清洁度，若油液出现变白、变浑浊、有杂质等情况，需立即更换；更换液压油时，应同时更换所有过滤器滤芯，并清洗油箱内部及吸油过滤器。

过滤器维护要求：

• 吸油过滤器的滤芯应每运行 500 小时清洗一次，清洗时需用洁净的煤油或柴油清洗，不得使用金刚砂布、金属刷等硬物擦拭，以免损伤滤芯；每运行 2000 小时更换一次；

• 高压管路过滤器的滤芯应每运行 1000 小时更换一次；当过滤器的压差指示装置发出报警信号时，需立即更换滤芯；

• 回油管路过滤器的滤芯应每运行 1000 小时清洗一次，每运行 3000 小时更换一次；

• 更换过滤器滤芯时，需同时清洁过滤器壳体内部，防止残留杂质进入系统；滤芯需采用 YUKEN 原装配件或符合官方标准的等效配件。

定期检查内容：

• 日常检查：每天检查泵的运行噪声、振动幅度、壳体温度、系统压力、输出流量、油位高度、管路泄漏情况；

• 周度检查：每周检查联轴器的螺栓紧固情况、同轴度偏差、电机的接线端子牢固度；

• 月度检查：每月清洗吸油过滤器、检测液压油清洁度、检查泄油管路的流通情况；

• 季度检查：每季度更换泵的外泄油口密封件、检查泵的排量变化情况、测试压力控制精度；

• 年度检查：每年对泵进行一次全面解体检查，测量柱塞、缸体、配流盘的磨损量，更换所有密封件和磨损件，检测泵的容积效率、总效率；解体检查时，需在洁净的室内环境下进行，避免杂质进入泵体内部。

常见故障处理方法：

• 泵不输出流量：可能原因有吸油管路堵塞、吸油管路漏气、泵的旋转方向错误、联轴器脱落、油液粘度过高；排除方法：清洗吸油管路或过滤器、更换吸油管路密封、调整电机旋转方向、重新安装联轴器、更换合适粘度的液压油；

• 泵的输出压力不足：可能原因有吸油过滤器堵塞、高压管路过滤器堵塞、柱塞 / 配流盘磨损导致内部泄漏量大、压力调节阀设定值过低、溢流阀故障；排除方法：清洗或更换吸油过滤器、更换高压管路过滤器、更换磨损的柱塞 / 配流盘、重新调整压力调节阀设定值、检修或更换溢流阀；

• 泵的输出流量不足：可能原因有吸油过滤器堵塞、泵的转速过低、柱塞 / 配流盘磨损导致内部泄漏量大、变量机构行程不足、高压管路过滤器堵塞；排除方法：清洗或更换吸油过滤器、调整电机转速至额定区间、更换磨损的柱塞 / 配流盘、检修变量机构、更换高压管路过滤器；

• 泵运行噪声过大：可能原因有吸油管路堵塞、吸油管路漏气、泵内有空气、联轴器同轴度偏差过大、柱塞 / 配流盘磨损严重、油液粘度过高；排除方法：清洗吸油管路或过滤器、更换吸油管路密封、对泵进行排气作业、重新调整联轴器同轴度、更换磨损的柱塞 / 配流盘、更换合适粘度的液压油；

• 泵壳体温度过高：可能原因有油液不足、油液粘度过高、柱塞 / 配流盘磨损导致内部泄漏量大、泵的轴承磨损、溢流阀长时间溢流、电机转速过高；排除方法：补充液压油至正常油位、更换合适粘度的液压油、更换磨损的柱塞 / 配流盘、更换泵的轴承、检修或更换溢流阀、调整电机转速至额定区间；

• 泵泄漏严重：可能原因有泵的外泄油口堵塞、泵的密封件老化或磨损、泵体连接螺栓松动、泵体出现砂眼或裂纹、油液粘度过低；排除方法：清洗外泄油口、更换所有密封件、按对角顺序拧紧泵体连接螺栓、更换泵体或进行焊补处理、更换合适粘度的液压油。

长期存储注意事项：若泵长期不使用（超过 1 个月），需采取以下存储措施：

• 排净泵及管路内的液压油，用干净的防锈油冲洗泵体内部，再向泵内注入足量的防锈油；

• 将泵的所有油口用专用堵头封闭，防止杂质进入泵体内部；

• 在泵的所有外露加工表面（如轴伸、法兰面）涂抹工业防锈脂；

• 将泵放置在干燥、通风良好的室内环境，存储温度应控制在 5~40℃之间，相对湿度不超过 60%；

• 不得在泵上堆放重物，避免泵的接口、轴伸受力变形；

• 长期存储的泵，需每 3 个月进行一次检查，更换防锈油，重新涂抹防锈脂；再次投入使用前，需更换所有密封件，并进行全面的空载、负载试运行。