安装环境要求：泵应安装在通风良好、粉尘少、无腐蚀性气体的环境中；若在户外或恶劣工况下使用，需加装防尘、防雨、防晒防护装置；泵的安装位置应高于液压油箱的油面，以保证泵的吸油工况良好；若受空间限制，无法实现高于油箱油面的安装高度，泵的吸油真空度应控制在 - 0.03~+0.05MPa 区间内。

安装基础要求：安装泵的基础面应平整、坚固，能承受泵组的运行振动负荷；若安装在金属底座上，需在底座与基础面之间加装橡胶振动隔离垫，减少运行振动的传递；固定螺栓需采用强度等级不低于 8.8 级的高强度螺栓，加装弹性垫圈，按对角顺序分三次拧紧，力矩符合官方技术文件中的规定。

同轴度要求：泵轴与驱动电机轴的连接同心度，需严格控制在 0.05mm 以内（百分表径向跳动量）；角度误差需控制在 0.2° 以内，以避免运行时产生额外的径向或轴向负荷，损坏泵的轴承、密封件或内部转子部件；安装时，需采用挠性联轴器进行连接，不得采用刚性直接连接。

管路连接要求：吸油管路应采用无缝钢管或耐油橡胶软管，通径应不小于泵的吸油口通径；长度应控制在 1.5m 以内，尽量减少弯头数量，以降低吸油阻力；吸油管路的所有接头，必须采用密封性能良好的深冷型卡套接头，或采用焊接式接头，连接后需进行密封性试验，确保无泄漏；输出油管路的通径应不小于泵的输出油口通径，管路中应加装管路过滤器，以防止杂质进入液压阀或执行元件；泄油路应单独连接到液压油箱，采用独立的回油管，不得与其他阀的泄油管串联，且泄油管路的通径应不小于泵的泄油口通径，泄油口在油箱中的位置应在油面以下，不得有折弯或局部压缩。

清洁度要求：安装前，所有管路、接头、法兰必须进行酸洗、钝化处理，清除内部的铁锈、毛刺、铁屑等杂质；安装完毕后，需用清洁的液压油对整个管路系统进行严格冲洗，直至管路清洁度达到 NAS 8 级以内，方可投入使用；泵的吸油口必须加装过滤精度不低于 100μm 的吸油过滤器，高压回路必须加装过滤精度不低于 10μm 的高压管路过滤器，回油管路必须加装过滤精度不低于 20μm 的回油过滤器。

调试前检查：调试前，需对整个液压系统进行全面检查，确认：

• 液压油箱内的油面高度，位于油标刻度线的上限位置，油液牌号符合官方技术文件中的要求；

• 所有管路连接部位（如吸油口、压油口、泄油口）的法兰、接头无松动现象；

• 泵的旋转方向与驱动电机的旋转方向一致，从轴端看应顺时针旋转；

• 所有控制阀的安装位置正确，控制电路接线牢固、绝缘性能良好；

• 系统的所有压力表、传感器正常工作，显示值准确；

• 吸油管路、高压管路、回油管路的阀门处于完全打开的状态。

初始排气作业：泵在初次启动前，必须进行内部排气作业，以防止气穴、干摩擦现象的发生；排气操作方法为：先将泵的输出油口法兰或排气阀松开，通过加油口向泵壳内注入清洁的液压油，直至排气口流出的油液不含气泡为止，随后拧紧排气阀或输出油口法兰。

空载试运行作业：在完成排气作业后，将系统的溢流阀完全松开，启动电机，让泵在空载工况下连续运行 5~10 分钟；试运行期间，需重点观察泵的运行状态，检查是否有异常噪声、异常振动或管路泄漏的情况；同时观察压力表的变化情况，压力应平稳上升，无剧烈波动或跳动现象；若发现异常，需立即停机检查，排除故障后才可继续运行。

加载试运行作业：在空载试运行结束后，缓慢调节系统的溢流阀，对泵进行分级加载试运行；加载过程需分至少 3 级，逐步将系统压力提升至额定压力，每级加载运行时间不少于 5 分钟；试运行期间，需重点检测泵的壳体温度，泵的壳体温度应不超过环境温度 + 40℃，且最高温度应不超过 70℃；同时检查泵的输出流量、输出压力，是否符合系统的设计要求；若发现异常，需立即停机检查，排除故障后才可继续运行。

正式运行监控：在加载试运行结束后，泵方可投入正式运行；正式运行过程中，需每天监控泵的运行参数，包括壳体温度、噪声水平、振动幅度、系统压力、流量、液压油清洁度；若发现以下异常情况，需立即停机检查：泵的壳体温度超过 70℃、噪声水平突然上升、振动幅度突然增大、系统压力波动幅度超过 ±0.5MPa、液压油清洁度劣化到 NAS 11 级及以上。

液压油管理：推荐使用符合 ISO VG32/46/68 标准的抗磨液压油，或官方推荐的专用液压油；液压油的运动粘度范围应控制在 15~68mm²/s，使用温度应控制在 0~80℃之间；首次换油周期为运行 500 小时后，后续换油周期为每运行 2000~3000 小时后；在恶劣工况下使用时，换油周期应缩短至运行 1000~1500 小时；日常需每天检查油位高度，每周检测油液的清洁度，若油液出现变白、变浑浊、有杂质等情况，需立即更换。

过滤器维护：吸油过滤器的滤芯应每运行 500 小时清洗一次，每运行 2000 小时更换一次；高压管路过滤器的滤芯应每运行 1000 小时更换一次；回油管路过滤器的滤芯应每运行 1000 小时清洗一次，每运行 3000 小时更换一次；当过滤器的压差指示装置发出报警信号时，需立即更换滤芯；清洗过滤器时，需用洁净的煤油或柴油清洗，不得使用金刚砂布、金属刷等硬物擦拭，以免损伤滤芯。

定期检查内容：泵运行期间，需按以下频率进行定点检查：

• 日常检查：每天检查泵的运行噪声、振动幅度、壳体温度、系统压力、流量、油位高度、管路泄漏情况；

• 周度检查：每周检查联轴器的同轴度偏差、螺栓紧固情况、控制电路接线牢固度；

• 月度检查：每月清洗吸油过滤器、高压管路过滤器，检测液压油清洁度；

• 季度检查：每季度更换泵的外泄油口密封件，检查柱塞、配流盘等核心部件的磨损量；

• 年度检查：每年对泵进行一次全面解体检查，测量核心部件的磨损量，更换所有密封件和磨损件，检测泵的容积效率、总效率。

常见故障处理：YUKEN 柱塞泵的常见故障及排除方法，需严格按照官方技术文件中的故障诊断表执行；用户在遇到故障时，需先断电、泄压后再进行操作，严禁在系统带压时拆卸管路或部件；常见的故障原因及排除方法如下表所示：

注意事项：

• 泵的拆解维修，需由 YUKEN 官方授权的专业技术人员进行，用户不得私自拆解，以免损伤泵的内部精密部件；

• 拆卸管路前，需先对系统进行完全泄压（静置 30 分钟 + 手动盘轴 3 圈），确保系统压力完全为零，再进行拆卸作业；

• 更换的液压油、密封件、过滤器滤芯，需符合官方技术文件中的规格要求，不得使用劣质替代品；

• 泵的核心部件（如柱塞、缸体、配流盘），需更换 YUKEN 原厂配件，以保障泵的运行性能；

• 若长时间不使用（超过 1 个月），需将泵从设备上拆下，清洗后涂抹防锈油，用防尘罩封住油口，放在干燥通风的地方存储。